- dit motormagasin på nettet i samarbejde med danske radiostationer

Hør motorprogrammet hver uge - klik hér og se hvordan

 

Forsiden Nyheder Biltest Motorsport Diverse Kort nyt

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

BMW i3 samlebåndet i Leipzig er fuld automatiseret og klarer de fleste af opgaverne selv.


BMW’s elektriske hotspot


Af Søren Clauding – oktober 2016

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

De store bilfabrikker arbejder målrettet og intensivt på elektrisk mobilitet. BMW er med i front og satser ikke alene på, at bygge miljørigtige premium-biler, men også at gøre dette på en miljørigtig måde. Man kan tale om bæredygtig bilproduktion i yderst konsekvens.

 

Dette arbejde inkluderer naturligt det begreb, der kaldes ”connected cars”, altså biler, der ikke bare kommunikerer via internet og for den sags skyld et hvilket som helst netværk, på ejeren eller brugerens kommando, men automatisk kommunikerer med den relevante omverden for i sidste instans, at lette mobiliteten for brugeren og ikke mindst, at gøre dette på en bæredygtig acceptabel måde.

 

BMW fabrikken i Leipzig

BMW’s elektriske hotspot ligger i Leipzig i den sydøstlige del af Tyskland, her finder produktionen af de såkaldte ”i” biler sted, aktuelt kører 20.000 BMW i3 biler om året plus en håndfuld af den potente sportsvogn, i8 ud af det miljøoptimerede samlebånd. Men produktionen og udviklingssamarbejdet er spredt ud til de centre, der er eksperter i enkelt elementer, der indgår i forløbet, og kapaciteten er så fleksibel, at den kan udbygges i takt med at markedet er parat til at aftage flere biler.

 

Eksempelvis produceres de karbonfiber dele, som monocoquen hovedsagelig er fremstillet af, i et forløb, hvor man starter i Moses Lake i staten Washington i USA og siden færdiggør elementerne på en fabrik Wackersdorf i Sydtyskland, inden det egentlige samlearbejde finder sted i Leipzig.

 

På besøg i de ”hellige haller”

Vi har besøgt BMW fabrikken i Leipzig og fik et unikt indblik i den proces og det forløb, der ligger bag en moderne bæredygtig produktion af miljørigtige biler. Det er en kontinuerlig proces, som fremadrettet også vil inkluderer autonome, altså selvkørende, biler.

 

BMW i3 er fabrikkens første og hidtil eneste elektrisk drevne bil. I modsætning til flere andre bilproducenter har man nemlig valgt, at udvikle i3 helt fra bunden som en elektrisk bil, og man har haft klare mål om, at bilens samlede livsforløb skulle belaste miljøet mindst muligt.

 

Den store hurdle for elektriske biler, som i øvrigt forventes at blive mindre og mindre i de kommende år, er begrænsningen i rækkevidde. En vigtig rækkeviddeforlængende faktor er bilernes vægt. Men vægtreduktion må ikke ske på bekostning af bilens sikkerhed og køreegenskaber. Derfor er en BMW i3 i vidt omfang skabt i karbonfiber – eller mere præcist karbonfiber forstærket polymer, eller i daglig tale ”kulfiberforstærket plastic”.

 

Bæredygtig produktion

Et sådan materiale har hidtil fortrinsvist været anvendt i flyindustrien og til produktion af racerbiler og eksotiske sportsvogne. Materialet er meget let, det er meget stærkt og stift og derfor ideelt til at skabe lette biler med gode køreegenskaber. Men produktionen af materialet er meget energikrævende – og kostbart. Fibrene, som er 7/1000 millimeter tykke og minder lidt om meget tynde silketråde, består stort set kun af kul. De flettes populært sagt sammen i en stabil grafit struktur og siden indgår de, lag på lag, på kryds og tværs i de færdige elementer, som f.eks. kan udgøre siden af en BMW i3.

 

Et sådan sideelement med færdige huller til hjulkasser, ruder osv. fra den ene ende til den anden vejer eksempelvis kun omkring 10 kg. De limes og skrues siden sammen som et bedre modelbils plastic byggesæt og resultatet bliver en selvbærende såkaldt monocoque, hvorpå drivlinen, hjul, styretøj, sæder, ruder, interiør og ikke mindst de ydre plastic elementer fastgøres. Præcis samme teknologi anvendes til produktion af f.eks. de Formel E racerbiler, som BMW netop har inkorporeret i fabrikkens udviklingsprocesser.


Side-elementerne til i3 monocoquen håndbæres fra transportkassen til samlebåndet - det vejer kun 10 kg.


Vedvarende energi

Man har valgt indtil videre at fabrikere kulfiberen i Moses Lake hos firmaet SGL Automotive Carbon Fibers (ACF), som delvist ejes af BMW, fordi man dér er eksperter i med mindst mulig belasting af miljøet at skabe det værdifulde materiale. Trods den store energianvendelse er fabrikkens produktion fuldstændig CO2 fri, fordi al energien stammer fra vedvarende, lokalt frembragt hydroelektrisk kraft. Dermed er den eneste miljøforurening den, der er forbundet med at transportere delene til Tyskland.

 

I Wackersdorf har ACF også en fabrik, som med stor ekspertise bearbejder kulfiberen til de færdige elementer, der siden bringes til samlebåndet i Leipzig, som er 100 procent BMW-ejet.

 

På samme fabrik produceres flere andre BMW-modeller, men til forskel for de konventionelle biler er i3-samlebåndet kun 110 meter langt – det er cirka en tredjedel af det, der benyttes til konventionelle biler. Det har man opnået ved at medtage tankegangen om bæredygtighed i produktionsprocessen. Produktionen er naturligvis 100 procent computerstyret, men der indgår også manuel detailstyring, udført af fabrikkens personale i de enkelte samlingsprocesser.


Link til importøren


Energien på den moderne BMW fabrik i Leipzig leveres så vidt muligt af vindkraft fra fabrikkens foreløbig fire 200 meter høje vindmøller, der er udstyret med 2,5 mW turbiner.

BMW prøvekørsler - find dem hér >>>

 

Læs vores prøvekørsel af BMW i3 hér >>>

 

Læs vores prøvekørsel af BMW i8 hér >>>


Oplev on-board vores prøvekørsel af BMW i3 fra 2014.


Oplev on-board vores prøvekørsel af den potente BMW i8. Kan også ses i Fuld HD på YouTube.


 

Samlebåndet for BMW i3 ovenfor og på billedet nedenfor til venstre er kun en tredjedel så langt som samlebåndet til en konventionel BMW (nedenfor th).

 

Der er mekanisk computerstyret hjælp til alle produktionsfaserne - men det er stadig mennesker, der sikrer at produktionen gennemføres korrekt.

 

Thermoplasten fabrikeres i små kugler inden den sammensmeltes til støbning af bilernes karosseri.


Se hvordan en BMW i3 produceres fra start til slut:

Motorsiden.dk udgives og redigeres af Søren Clauding

© Motorsiden: Søren Clauding. Kontakt